OEE-beräkning i serietillverkning (med räkneexempel)

OEE (Overall Equipment Effectiveness) är ett nyckeltal som mäter hur effektivt en maskin, station eller hel linje utnyttjas i praktiken. I serietillverkning används OEE för att identifiera förluster i tillgänglighet, prestanda och kvalitet – och därmed prioritera förbättringsåtgärder. Formeln är standardiserad och används brett inom svensk verkstadsindustri (Volvo, Scania, ABB, Sandvik m.fl.).

OEE-formeln

OEE = Tillgänglighet × Prestanda × Kvalitet

Alla tre faktorer uttrycks som procenttal (0–100 %):

• Tillgänglighet = Drifttid / Planerad produktionstid
• Prestanda = (Producerade enheter × Ideal cykeltid) / Drifttid
• Kvalitet = Godkända enheter / Producerade enheter

World-class OEE ligger på 85 % eller högre (Tillgänglighet ~90 %, Prestanda ~95 %, Kvalitet ~99 %). I svensk industri ligger genomsnittet ofta 65–80 % enligt Teknikföretagens rapporter 2025, med stora variationer mellan linjer och fabriker.

Räkneexempel – komplett OEE-beräkning

Scenario: En monteringslinje för fordonskomponenter (t.ex. axlar hos Scania eller drivmoduler hos Volvo).

Planerad produktionstid per skift: 420 minuter (8 tim – raster – möten – planerat underhåll).

Ställtider/omställningar: 45 minuter totalt under skiftet.

Planerade stopp (lunch, raster): 30 minuter (redan avdraget i 420 min).

Oplanerade stopp (fel, materialbrist, underhåll): 60 minuter.

Producerade enheter: 110 st.

Godkända enheter: 105 st (5 defekta eller omarbetade).

Ideal cykeltid per enhet: 180 sekunder (3 minuter) – baserat på takt time och linjebalansering.

Steg 1: Tillgänglighet

• Drifttid = Planerad tid – oplanerade stopp = 420 – 60 = 360 minuter
• Tillgänglighet = 360 / 420 = 85,7 %

Steg 2: Prestanda

• Teoretisk produktionstid för 110 enheter = 110 × 3 min = 330 minuter
• Prestanda = 330 / 360 = 91,7 %

Steg 3: Kvalitet

• Kvalitet = 105 / 110 = 95,5 %

Steg 4: OEE

• OEE = 85,7 % × 91,7 % × 95,5 % = 0,857 × 0,917 × 0,955 ≈ 75,0 %

Resultat: Linjens OEE är 75 %. Det är ett bra snitt för många svenska serielinjer, men det finns tydlig förbättringspotential, särskilt i kvalitet och tillgänglighet.

Typiska förluster i serietillverkning

Tillgänglighetsförluster:

• Ställtider/omställningar (vanligast i serieproduktion)
• Oplanerade stopp (maskinfel, materialbrist)
• Planerade stopp som kan minskas

Prestandaförluster:

• Långsammare takt än ideal (obalans, operatörsvariation)
• Mikrostopp och små avvikelser
• Reducerad hastighet (t.ex. vid kvalitetssäkring)

Kvalitetsförluster:

• Defekter och omarbete
• Scrap (kassation)
• Startavvikelser efter omställning

Hur du använder OEE för förbättring

1. Mät OEE per linje och per skift (helst automatiskt via MES eller sensordata).

2. Bryt ner varje faktor – identifiera den största förlusten:

• Tillgänglighet < 85 % → fokusera på ställtider och oplanerade stopp
• Prestanda < 90 % → balansera linjen, minska mikrostopp
• Kvalitet < 98 % → förbättra processkontroll och efter omställning

3. Sätt mål och följ upp:

• Kort sikt: +5 % OEE inom 6 månader
• Lång sikt: 85 %+ (world class)

4. Koppla till andra nyckeltal:

• Ställtidsminskning → direkt påverkan på tillgänglighet
• Linjebalansering → höjer prestanda
• Kvalitetsförbättring → ökar kvalitet och minskar kostnader

Exempel på OEE-förbättring i svensk industri

Scania Södertälje: En chassimonteringslinje hade OEE på 68 % 2023 (tillgänglighet 78 %, prestanda 89 %, kvalitet 98 %). Efter SMED-projekt och balansering steg tillgängligheten till 88 % och OEE till 82 % inom 18 månader – motsvarande cirka 15 % högre kapacitet utan nya investeringar.

Volvo Powertrain: Motorblockslinje ökade OEE från 72 % till 87 % genom prediktivt underhåll (minskade oplanerade stopp) och kvalitetssäkring efter omställning (ökad kvalitet från 94 % till 99 %).

ABB Västerås: Robotmonteringsceller nådde 89 % OEE genom cobots som eliminerade mikrostopp och digitala tvillingar för snabb balansering.

Sammanfattning – varför OEE är viktigt i serietillverkning

OEE ger ett samlat mått på produktionsförluster och är särskilt värdefullt i serieproduktion där ställtider och variationer är stora utmaningar. Genom att bryta ner i tillgänglighet, prestanda och kvalitet kan förbättringar prioriteras konkret. Mål på 85 %+ är realistiskt för svenska verkstadslinjer med systematiskt arbete – och ger direkt effekt på lönsamhet, ledtid och konkurrenskraft.