Hur du lyfter OEE från 60 % till 85 %

De flesta som jobbar med produktion vet att OEE (Overall Equipment Effectiveness) är ett av de bästa sätten att se hur effektivt maskinerna egentligen går. 100 % är teoretiskt perfekt, men i verkligheten ligger många svenska verkstäder runt 55–65 %. Det är inte ovanligt. Det som är spännande är att det går att komma upp i 80–85 % – och det är inte science fiction. Det handlar om att hitta rätt saker att fixa, i rätt ordning.

I den här guiden går vi igenom hur du gör det i praktiken, med exempel från verkliga svenska fabriker (utan att nämna namn där det inte behövs). Inga fluffiga teorier – bara saker som faktiskt har gett resultat.

Börja med att veta var du egentligen står

Innan du börjar pilla på något måste du ha en ärlig bild av nuläget. Många tror de har koll på OEE, men när de börjar mäta på riktigt kommer överraskningar. Ofta är det mikrostoppen eller de små hastighetsförlusterna som äter mest tid – inte de stora, dramatiska haverierna.

Sätt upp enkel loggning. Det kan vara en MES som Maintmaster, eller till och med en Excel-fil i början. Mät i minst en vecka utan att ändra något. Formeln är enkel:

• Tillgänglighet = (Planerad tid – Stopptid) / Planerad tid
• Prestanda = (Ideal cykeltid × Producerat antal) / Tillgänglig tid
• Kvalitet = Godkända detaljer / Totalt producerade
• OEE = Tillgänglighet × Prestanda × Kvalitet

Ett typiskt fall: en livsmedelsproducent i södra Sverige trodde de låg på 70 %. När de började logga kom de ner till 52 %. Det var en chock – men också startskottet för förändring.

Hitta de riktiga tjuvarna – de sex stora förlusterna

De flesta förlusterna går att sortera in i sex kategorier. När du väl börjat kategorisera dem blir det mycket lättare att prioritera.

Förlust	Vad det är	Hur mycket det brukar äta	Vanligt i svenska fabriker
Oplanerade stopp	Haverier, material slut, verktyg som går sönder	15–30 %	Spånstopp i CNC-maskiner, sensorfel
Planerade stopp	Omställningar, raster, byte av skift	10–20 %	45 minuter verktygsbyte mellan serier
Mikrostopp	Korta pauser under 5 minuter	5–15 %	Manuell justering var 8:e minut
Hastighetsförluster	Maskinen går långsammare än den borde	5–20 %	Sänker hastigheten för att slippa vibrationer
Startfel	Kassation direkt efter omställning	3–10 %	Första 10–20 detaljer blir skräp
Processfel	Defekter under normal körning	5–15 %	Variation i materialtjocklek

Prova att göra en enkel Pareto – samla data i en vecka och rangordna. I de flesta fall står 2–3 av kategorierna för 80 % av problemet. Då vet du var pengarna ligger.

Låt operatörerna äga maskinerna – TPM i vardagen

Det bästa sättet att minska oplanerade stopp är att sluta vänta på underhållsavdelningen. Ge operatörerna ansvar för grundläggande skötsel: rengöring, smörjning, inspektion. Det kallas autonomt underhåll och är en av hörnstenarna i TPM.

En fabrik i Östergötland införde 5-minuters daglig rondering på sina formsprutningsmaskiner. Resultatet? Oplanerade stopp rasade med över 60 % på ett halvår. OEE gick från 61 % till 82 %. Det var inte dyra investeringar – det var engagemang och enkla rutiner.

Korta omställningstider – SMED gör skillnad

Många svenska fabriker har fortfarande omställningar på 30–90 minuter. Med SMED kan du komma ner under 10 minuter. Nyckeln är att förbereda allt som går utanför maskinen medan den fortfarande kör.

Ett exempel från fordonsbranschen: en pressoperatör använde tidigare 45 minuter på verktygsbyte. Efter en SMED-workshop med snabbspänning, förberedda verktyg och tydliga instruktioner var tiden nere i 7 minuter. Det öppnade upp för mindre serier och bättre flexibilitet.

Finjustera prestanda och kvalitet

När maskinerna väl går oftare handlar det om att få ut mer per timme utan att förstöra kvaliteten. Börja med att kolla hastigheterna – många körs på 70–80 % för att ”det känns säkrare”. Med bättre kalibrering och operatörsträning kan du ofta öka det till 95 % utan risk.

För kvalitet: inför poka-yoke där det går – enkla mekaniska eller sensoriska stopp som hindrar fel. Kombinera med SPC (statistisk processkontroll) för att se variationer innan de blir defekter. En medicinteknikfirma i Sverige minskade avvikelser med 45 % och nådde 84 % OEE genom just det.

När du börjar jobba mer strukturerat med förbättringar är det smart att luta sig mot metoder som redan är beprövade i Lean- och TPM‑världen. Total Productive Maintenance (TPM) lyfter till exempel fram autonomt underhåll, där operatörerna själva tar ansvar för daglig skötsel och enklare inspektioner av utrustningen – något som Kaizen Institute beskriver som en av grundpelarna för att minska stopp och öka utrustningens tillförlitlighet. För att korta ställtider och göra mindre serier lönsamma är SMED-metodiken (Single-Minute Exchange of Die), utvecklad inom Toyota Production System, en av de mest väletablerade ansatserna och beskrivs i detalj av Kaizen Institute.

Håll det igång – kontinuerligt och med ROI i sikte

OEE blir inte 85 % över en natt. Sätt kvartalsmål, håll dagliga tavlor och kör korta kaizen-event när ni ser en tydlig förlust. Beräkna alltid vad förbättringen är värd:

Exempel: produktion värd 500 kr/timme, 10 % högre OEE = 50 kr/timme extra. På 2 000 timmar per år blir det 100 000 kr. Om åtgärden kostar 20 000 kr har du ROI på 400 % första året.

Så kommer du igång

Välj en pilotmaskin eller linje. Mät nuläget. Logga förlusterna. Börja med TPM och SMED. Finjustera kvalitet och hastighet. Följ upp varje vecka och fira när ni når delmål. Det är så svenska fabriker har gått från 60 % till världsklass – inte med enorma investeringar, utan med systematiskt arbete och rätt fokus.