Batchstorlek – hur många produkter per serie är optimalt?

Batchstorlek (eller seriestorlek) är antalet enheter som produceras i en sammanhängande batch innan omställning till nästa produktvariant. I serietillverkning är valet av batchstorlek en av de mest kritiska besluten – det påverkar direkt lagerkostnader, omställningstid, kapacitetsutnyttjande, ledtider och total lönsamhet. För liten batch → höga omställningskostnader per enhet. För stor batch → höga lagerkostnader och risk för överproduktion.

I svensk verkstadsindustri, där serieproduktion dominerar inom fordon, maskiner och elektronik, ligger typiska batchstorlekar mellan 100–10 000 enheter beroende på produktkomplexitet, efterfrågan och omställningstid. Enligt Teknikföretagens produktivitetsdata 2025 har många företag minskat batchstorlekar med 30–50 % sedan 2015 genom lean och SMED för att möta JIT-krav och minska kapitalbindning.

Ekonomisk optimal batchstorlek (EOQ-modellen)

Den klassiska formeln för optimal batchstorlek är EOQ (Economic Order Quantity / Economic Production Quantity):

EOQ = √(2 × Årlig efterfrågan × Uppsättningskostnad / Lagerhållningskostnad per enhet och år)

Exempel:

• Årlig efterfrågan (D) = 10 000 enheter
• Uppsättningskostnad (S) = 15 000 kr per omställning
• Lagerhållningskostnad (H) = 200 kr per enhet och år

EOQ = √(2 × 10 000 × 15 000 / 200) = √(1 500 000) ≈ 1 225 enheter per batch.

Detta är den teoretiska minimikostnaden för lager + uppsättning. I praktiken justeras EOQ nedåt för att minska ledtider och risker, särskilt i svensk industri med hög variation.

Faktorer som påverkar batchstorlek i svensk serietillverkning

1. Omställningstid (setup time)
Långa omställningar (t.ex. verktygsbyten, omprogrammering) driver större batcher. SMED-reduktioner (från timmar till minuter) möjliggör mindre batcher utan kostnadsexplosion. Scanias linjer har reducerat setup till under 10 minuter, vilket tillåter batcher ner till 50–200 enheter.

2. Efterfrågan och prognosnoggrannhet
Stabil efterfrågan → större batcher OK. Varierande eller osäker efterfrågan → mindre batcher för att undvika överlager. I fordonsektorn (Volvo/Scania) styr kundorder batchstorlek, ofta 100–500 enheter per modellvariant.

3. Lagerhållningskostnad
Inkluderar kapitalbindning (8–12 % ränta), lagerhyra, försäkring, risk för inkurans. I Sverige, med höga räntor 2024–2025, pressas batchstorlekar nedåt för att frigöra kapital.

4. Kapacitetsutnyttjande och flaskhalsar
Stora batcher maximerar utnyttjande men skapar flaskhalsar vid omställning. Mindre batcher jämnar ut belastning men ökar total setup-tid. Mål: 85–90 % utnyttjande enligt SCB 2025.

5. Kvalitet och risk
Stora batcher ökar risk för defekter som sprids (recall-kostnader). Mindre batcher ger bättre spårbarhet och snabbare feedback.

Praktiska riktvärden i svensk industri

Typiska batchstorlekar (baserat på branschrapporter 2025):

• Fordon (chassin, komponenter): 100–500 enheter
• Maskiner och utrustning: 200–2 000 enheter
• Elektronikmoduler: 500–5 000 enheter
• Småserier med hög variation: 20–100 enheter

Många företag använder ”economic batch size” justerad med lean: EOQ reducerad med 30–70 % för att minska ledtider och lager.

Metoder för att hitta optimal batchstorlek

1. EOQ + säkerhetsfaktor
Använd formeln men multiplicera med 0,5–0,8 för att minska lager.

2. Värdeflödesanalys (VSM)
Kartlägg hela flödet – mät setup-tid, transporttid, väntetid – och simulera olika batchstorlekar.

3. Simulering (Plant Simulation, Arena)
Testa scenarier virtuellt för att hitta sweet spot mellan kostnad och ledtid.

4. Kanban och pull-system
Låt efterfrågan styra batchstorlek dynamiskt – minsta möjliga batch utan att bryta flödet.

5. Periodisk översyn
Granska batchstorlekar kvartalsvis baserat på aktuell efterfrågan och setup-data.

Konsekvenser av fel batchstorlek

För stor: Högt lagerkapital, risk för inkurans, långa ledtider.
För liten: Höga setup-kostnader per enhet, frekventa omställningar, lägre kapacitetsutnyttjande.
Optimal: Balanserad kostnad, kort ledtid, hög flexibilitet – nyckeln till konkurrenskraft i svensk exportindustri.